Il processo produttivo efficiente: non sempre la tecnologia aiuta

Cosa serve per rendere un processo produttivo efficiente? Tecnologia ma soprattutto cuore dell’azienda. Vale a dire…

Processo produttivo efficiente: è ormai ampiamente diffusa la consapevolezza che l’automazione ne aumenta l’efficienza: ma è sempre vero?

Con l’avvento di Industria 4.0 questo preconcetto si è ulteriormente diffuso estendendosi ad un concetto più ampio di automazione industriale, ovvero la digitalizzazione industriale.

In realtà stiamo incontrando moltissimi imprenditori che negli ultimi anni hanno innovato il loro processo produttivo con tecnologie digitali, nuovi impianti altamente performanti e software gestionali evoluti, ma senza riscontrare reali benefici nell’EBITDA della propria azienda.

Dov’è il tranello?

Perché le tecnologie digitali non bastano…

I rivenditori di tecnologie digitali trovano terreno fertile nel promuovere le elevate prestazioni dei loro impianti innovativi, supportati anche da agevolazioni fiscali che forse troppo si sbilanciano verso il puro ed esclusivo rinnovamento tecnologico.

Ma gli imprenditori che ogni giorno lavorano per riuscire a rendere la propria azienda più veloce e performante non devono cadere in questo “tranello”.

Il primo grande errore da evitare in questi casi è addossare tutta la responsabilità delle limitate potenzialità del proprio processo produttivo all’obsolescenza degli impianti e dei software e quindi confidare sulle false promesse, di un mercato tecnologico ormai fortemente speculativo, che nuovi sistemi digitali riescano da soli a far ottenere prestazioni migliori.

Qualsiasi tecnologia, hardware o software, per quanto performante ed innovativa essa sia, dovrà comunque e sempre integrarsi all’interno di una cultura, dinamiche aziendali e quindi processi esistenti: sicuramente le attività ed i processi che già sono efficienti verranno ulteriormente ed ampiamente migliorate, ma allo stesso modo anche le inefficienze e gli sprechi che fino ad oggi hanno posto dei limitati, o che comunque non risultavano un problema per le attuali prestazione del processo produttivo, verranno amplificate e rafforzate andando in alcuni casi a prevalere sui benefici complessivi ottenuti con l’innovazione tecnologica.

La soluzione è semplice.

Processo produttivo efficiente: bisogna guardare al cuore dell’azienda

Quando si decide di innovare il proprio processo produttivo è necessario guardare ad esso per quello che realmente è: il cuore dell’azienda. E’ quindi corretto puntare a tale processo per ottenere miglioramenti importanti nelle prestazioni aziendali, tuttavia tale centralità lo rende fortemente dipendente e quindi condizionato dalle prestazioni di ogni altro processo aziendale.

Le domande da porsi per aumentare davvero l’efficienza produttiva

Nel pianificare la sostituzione di una macchina produttiva o di un impianto l’errore più comune è considerare esclusivamente quanta produzione riusciremo a ottenere in più rispetto ad oggi.

Piuttosto, le prime domande da porsi sono:

• La nuova macchina mi richiederà più materia prima e più velocemente: i reparti a valle ed i miei fornitori sapranno rispettare le cadenze e l’aumento di volumi richiesti?
• L’aumento di produttività della nuova tecnologia genererà un aumento di semilavorati o prodotti finiti a valle del processo produttivo: i processi a valle sono in grado di assorbire questo aumento produttivo oppure andrò a far ulteriori pressioni sui magazzini o gli altri reparti aziendali?
• L’innovazione che si vuole introdurre necessita di distinte basi pulite e complete? Richiede di specifiche logiche di codifica dei prodotti e dei materiali, di disegni o di dati che oggi non ho per poter gestire al meglio gli ordini di produzione?
• Nel caso si parli di un software gestionale, sono disponibili nel dettaglio le procedure operative dei reparti che verranno gestiti con tale software? Sono note quali fasi di tali processi il nuovo software non riuscirà a gestire? Sono note quali procedure dovranno necessariamente cambiare con il nuovo software? Si ha la consapevolezza che qualche procedura dovrà necessariamente cambiare?
• La nuova tecnologia che si vuole inserire comporterà la necessità di formare gli operatori direttamente coinvolti, ma quali saranno le esigenze formative e di cambiamento degli operatori di altri reparti indirettamente coinvolti (magazzini, amministrazione, acquisti, ecc.)?

In altre parole anche la sostituzione di una sola macchina all’interno di un processo produttivo richiede una analisi ed una progettazione preliminare più ambia del solo reparto direttamente coinvolto.

Questi sono i passi da seguire per garantire il pieno successo ad ogni progetto di miglioramento ed innovazione del proprio processo produttivo:

1. Identificare tutti i processi che in modo diretto ed indiretto verranno coinvolti dalla nuova tecnologia
2. Mappare ogni fase del processo produttivo coinvolto, ma anche di tutti gli altri processi in qualche modo legati ad esso, individuando punti di forza e di debolezza delle seguenti dimensioni:
   1. Competenze: per ogni persona che opera in questi reparti è necessario classificare (tipicamente su una scala da 1 a 5) le competenze in termini, ad esempio, di esperienza nel ruolo, conoscenza della materia, capacità di risolvere problemi atipici, motivazione e dedizione, propensione al cambiamento, proattività e propensione al miglioramento. Le specifiche categorie da mappare dipenderanno da caso a caso in base al tipo di attività, al settore di appartenenza ed agli obiettivi dell’investimento.
   2. Flussi interni ed esterni: per ogni processo va “disegnato” come i materiali, le persone e le informazioni si muovono, dove, nei processi attuali, alcuni di questi flussi si fermano o rallentano, comprenderne il motivo. In quali fasi del processo produttivo, le prestazioni dipendono da flussi non direttamente controllabili da noi (fornitori, clienti o terzisti)
   3. Infrastrutture: di quali dati dispone oggi il processo produttivo? Vanno verificate tutte le fonti di dati attualmente utilizzate: report cartacei, fogli excel, database, ecc. Va verificata l’effettiva valenza e affidabilità di tali dati. Va verificata se l’attuale infrastruttura informatica in generale è adeguata al nuovo software o al nuovo impianto che si vuole inserire
3. La mappatura dello stato attuale va poi modificata inserendo le informazioni note e certe che si hanno a disposizione del nuovo impianto o della nuova soluzione che si intende acquistare.
4. Attraverso i dati disponibili e l’esperienza delle persone che meglio conoscono sia il processo produttivo che il mercato di riferimento (le esigenze dei clienti) vanno stimati gli effetti che l’investimento avrà su ogni aspetto della mappatura precedentemente disegnata.
5. Sarà quindi possibile identificare tutti gli ambiti e l’entità dei cambiamenti che sarà necessario portare a termine insieme al nuovo investimento

L’analisi sopra descritta può essere notevolmente semplificata e velocizzata da strumenti di simulazione per la realizzazione del cosiddetto “Digital Twin” aziendale, o meglio il gemello virtuale del processo produttivo che si vuole innovare.

Questi strumenti permettono di rendere la mappatura sopra descritta, molto più attendibile, fornendo delle informazioni spesso non note nemmeno agli addetti ai lavori che in tali processi operano ogni giorno. Il grande vantaggio di queste soluzioni di simulazione è la possibilità di riprodurre in anteprima qualsiasi tipo di scenario e qualsiasi tipo di investimento; permettono quindi una completa ed affidabile valutazione prima dell’acquisto e comunque prima di intervenire all’interno dei propri processi aziendali cambiando i layout, spostando le persone o cambiando le procedure operative.